深圳晶材化工有限公司關(guān)于廣西耐溫劑晶材公司生產(chǎn)相關(guān)介紹,熱失重實(shí)驗(yàn)測(cè)得的重量保持率相差7%,而二氧氣相法白炭黑對(duì)有機(jī)硅橡膠的增硬效果顯著。證明二氧化鈰的抗老化作用。二氧化鈰用量的增加,對(duì)提高硅橡膠抗老化性能有顯著作用。而白炭黑擔(dān)載的二氧化鈰對(duì)抗老化性能不利,只有添加二氧化鈰來補(bǔ)償白炭黑的不利作用,既不利于加工,也增加了成本。加人氧化鈰的硅橡膠樣品未老化時(shí)呈淡黃色，柔軟，富有彈性；℃下老化1h后，樣品顏色微微發(fā)黃，硬度略有提高；老化4h后，顏色變深，硬度提升明顯；老化8h后，樣品顏色呈棕黃色，發(fā)生翹曲變形，且已發(fā)生脆化。2．3氧化鈰用量對(duì)硅橡膠力學(xué)性能的影響

廣西耐溫劑晶材公司生產(chǎn),氣相法白炭黑良好的補(bǔ)硅橡膠的回彈1性能,結(jié)果見表1所示。可見,硬度越小,回彈性能越好,硅橡當(dāng)加入phr時(shí),硅橡膠硬度可達(dá)到ShoreA膠的表觀性能越好。在同等硬度下,采用Wacker但常溫性能會(huì)有明顯的下降,老化后的性能也大幅R/40S,回彈性能明顯優(yōu)于WackerR/70S,度下降,這也是填料填充效應(yīng)產(chǎn)生的必然結(jié)果。二隨著WackerR/70S在產(chǎn)品中的增加,回彈性能氧化鈰作為耐熱添加劑加入,對(duì)提高硅橡膠的耐熱降低。老化性能是有利的,且粒徑越小,表面活性越高,對(duì)硅橡膠抗老化性能的提高的效果也越明顯。

耐高溫劑晶材公司生產(chǎn),以甲基乙烯基硅橡膠為基膠，添加白炭黑、結(jié)構(gòu)化控制劑、氧化鈰等制得耐熱硅橡膠。研究了硫化溫度、硫化時(shí)間、硫化劑濃度等對(duì)硅橡膠力學(xué)性能的影響，結(jié)構(gòu)化控制劑種類對(duì)硅橡膠耐熱性的影響。結(jié)果表明，當(dāng)硫化溫度℃、硫化時(shí)間9min、硫化劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)5%時(shí)，硅橡膠的硫化性能優(yōu)異，其拉伸強(qiáng)度為7．1MPa；當(dāng)氧化鈰用量為1份時(shí)，℃下老化4h后依然具有52％的拉伸強(qiáng)度保持率。在氮?dú)獗Ｗo(hù)下，當(dāng)溫度超過3℃時(shí)，硅橡膠內(nèi)部發(fā)生甲基分解，當(dāng)溫度達(dá)到℃時(shí)，發(fā)生主褳降解。

氧化鈰用量對(duì)硅橡膠耐熱和耐油性能的影響看出,隨著氧化鈰用量的增加,硅橡膠經(jīng)高溫處理后的硬度、拉伸強(qiáng)度和拉斷伸長(zhǎng)率變化率都呈現(xiàn)減小的趨勢(shì),說明氧化鈰能提高硅橡膠的耐熱性;在ASTM1#和ASTM3#油中浸泡后的力學(xué)性能變化率和體積變化率也呈現(xiàn)下降趨勢(shì),說明氧化鈰能在提高硅橡膠的耐熱性的同時(shí),改善其耐油性。在℃處理25h后,二試樣均變脆且極易粉碎;再在℃處理25h后,試樣呈白色粉末狀。在℃下,重量保持率相差7%,在硅橡膠中加入0～15phr的二氧化鈰,硅橡膠的老化性能得到明顯改善。二氧化鈰的加入明顯抑制了硅橡膠在高溫處理過程中硬度的升高,不加二氧化鈰的硅橡膠的硬度為ShoreA老化處理后達(dá)到ShoreA88;加入15phr目二氧化鈰后,硫化后硅橡膠的硬度較前者為高,但老化處理后卻上升很少。這進(jìn)一步證明了二氧化鈰在硅橡膠中的抗老化作用。而拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度和扯斷伸長(zhǎng)率升高,使硫化后硅橡膠的綜合性能明顯提高。這可改善效果越明顯。

耐熱老化劑產(chǎn)量多大,納米氧化鈰作為一種有效的硅橡膠耐熱添加劑,在制備淺色硅橡膠制品中有著重要作用。納米氧化鈰的制備方法主要有化學(xué)沉淀法(包括醇鹽水解法和檸檬酸鹽沉淀法等)、水熱法、濺射干燥法和燃燒法等1～3。本工作采用化學(xué)沉淀法制備極度松散的納米氧化鈰,并將納米氧化鈰作為耐熱添加劑加入到甲基乙烯基硅橡膠(MVQ)中,探討其對(duì)MVQ耐熱空氣老化性能的影響。在空氣中,硅橡膠的熱失重曲線出現(xiàn)兩個(gè)峰值,主要是側(cè)鏈的氧化斷裂和主鏈的降解。對(duì)比兩個(gè)熱分析圖可知,硅橡膠中加入氧化鈰提高了兩個(gè)階段的熱分解溫度,***階段熱分解溫度提高了℃,第二階段熱分解溫度提高了91℃;同時(shí),在℃時(shí)的固體殘余質(zhì)量分?jǐn)?shù)提高了近3個(gè)百分點(diǎn)。說明在空氣中氧化鈰也對(duì)硅橡膠具有熱穩(wěn)定作用。